玻璃钢真空导入制品具有多方面的优势，具体如下：

一、力学性能优异：

强度高：与传统的手糊玻璃钢制品相比，真空导入工艺成型的构件强度和刚度可提高1.5倍甚至更多。这使得制品能够承受更大的荷载和应力，在建筑、桥梁、机械等对结构强度要求较高的领域具有更好的应用前景。

均匀性好：该工艺能够使增强材料在模具中均匀分布，并确保树脂充分浸润纤维，从而使制品的力学性能在各个部位更加均匀一致，避免了因局部强度不足而导致的结构缺陷和性能不稳定。

二、产品质量高：

孔隙率低：真空导入过程中，模腔内的气体被充分抽出，树脂在真空压力下能够紧密地包裹纤维，使得制品的孔隙率可降低至1%以下，而手糊工艺的孔隙率通常在5%以上。低孔隙率不仅提高了制品的强度和刚度，还增强了其密封性和耐腐蚀性。

表面质量好：树脂在真空压力下能够均匀地分布在纤维表面，使得制品的表面更加光滑、平整，无需过多的后处理即可达到较高的表面质量要求。这对于一些对外观要求较高的产品，如汽车外壳、游艇等，具有重要的意义。

生产：

成型周期短：真空导入工艺可以在较短的时间内完成树脂的注入和固化过程，相比于手糊工艺需要等待树脂自然固化的时间大大缩短，从而提高了生产效率。特别是对于大型制品，真空导入工艺的优势更加明显，可以节省大量的生产时间。

劳动强度低：该工艺在成型过程中基本实现了自动化，减少了人工操作的环节，降低了劳动强度。同时，由于树脂的注入和固化过程在封闭的模具中进行，操作人员无需直接接触树脂和纤维，减少了对人体的伤害。

三、环保性好：

挥发性有机物排放少：真空导入工艺是一种闭模成型过程，树脂和纤维在模具中被紧密包裹，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中，大大减少了对环境的污染和对操作人员的健康危害。

材料利用率高：该工艺能够控制树脂的用量，树脂浪费率低于5%，相比之下，开模工艺的树脂浪费率较高。这不仅降低了生产成本，还减少了材料的浪费，符合环保的要求。

四、可设计性强：

复杂结构成型能力强：玻璃钢真空导入制品的真空导入工艺可以适应各种复杂形状的模具，能够制造出具有复杂结构和形状的制品，如带有加强筋、夹芯结构及其他嵌件的产品，满足不同领域对产品结构设计的需求。

材料选择多样化：玻璃钢真空导入制品可以根据不同的使用要求和性能需求，选择不同类型的纤维增强材料和树脂基体，如玻璃纤维、碳纤维、环氧树脂、聚酯树脂等，从而实现制品性能的优化和定制。

耐腐蚀性佳：玻璃钢材料本身具有良好的耐腐蚀性，能够抵抗酸、碱、盐等各种腐蚀介质的侵蚀。通过真空导入工艺制造的玻璃钢制品，由于树脂对纤维的充分浸润和低孔隙率，使其耐腐蚀性进一步提高，适用于化工、环保、污水处理等对耐腐蚀性能要求较高的领域。

重量轻：玻璃钢材料的密度相对较低，约为钢材的1/4至1/5，采用真空导入工艺制造的制品在保证强度和刚度的前提下，能够减轻结构重量，便于运输、安装和使用。这对于一些对重量有严格限制的领域，如航空航天、交通运输等，具有重要的应用价值。